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    一、尾筛驱动机构不合理，故障率高

    S1.5A型收割机的尾筛驱动机构类似于活塞连杆机构，设计于尾筛的正下方，连杆与驱动轴利用偏心套实现往复式运动，连杆与偏心套用平键连接，连杆与筛子用一个橡胶轴承连接，由于尾筛在工作中抖动频率非常高，产生的冲击力又很大，所以经常造成滚键子和橡胶轴承损坏现象。此故障一出机器无法工作，必须把尾筛和驱动部分全部拆掉，才能更换损坏的驱动轴、偏心套和橡胶轴承等部件，维修非常繁琐且耽误作业时间。改进方法是将传动轴与偏心套实现刚性连接；用电焊焊合，代替原有的平键连接，把橡胶轴承里的橡胶抠出，更换上两个封闭式6205轴承（这一过程需要把橡胶轴承外壳边缘裁掉2毫米左右，然后把6205轴承放入其中，用老虎钳压紧后，再用铸铁焊条把缺口焊合，否则6205轴承容易松动）。这样改进后，使用一年没有发生故障。2003年我们又做了改进，把尾筛驱动机构改到尾筛的两侧，用两个连杆传递动力，减轻了连杆的受力强度，而且保养维修更加方便。

    二、杂余推运器及颗粒升运器的传动箱易进灰尘，造成锥齿轮和轴承磨损严重。

    S1.5A型联合收割机的杂余推运器和颗粒升运器(以下简称推运器)的壳体与传动箱紧贴,传动箱上部的密封方式采用毡圈密封，传动箱里的齿轮和轴承利用黄油润滑，箱体上没有注油嘴。因为推运器与传动箱紧贴，而用于密封的毡圈工作一段时间后变硬（没有润滑措施），密封性能大大降低，推运器里的灰尘就容易进入传动箱，大量的灰尘进入箱体后与黄油掺杂在一起，加速了传动箱内锥齿轮、花键轴等部件的损坏。**初的改进方法是把传动箱内改成齿轮油润滑，箱体壳上加工一个锥形的注油孔，箱体上端花键轴与推运器轴连接处安装上一个直径30毫米左右的平垫，起到降低灰尘进入的作用。这样改进虽然能延长传动箱内部件的使用寿命，但不能从根本上解决问题。2003年我们又做了进一步改进，把推运器的搅龙在下端加长25毫米，使传动箱与推运器壳体之间形成25毫米的间隙，其间加两块25毫米厚的垫块，与传动箱连接的传动链条及4根固定镙栓也相应加长，这样改进后，推运器里的灰尘就不能进入到传动箱内，彻底解决了上面提到的故障。

    三、过桥下浮滚筒的两端轴承座固定强度不够

    下浮滚筒两侧的Fc505球面轴承座厚度只有8.4毫米，而且每个轴承座只用三个M8的螺杆固定在下浮滚筒上，作业时下浮滚筒的劳动强度非常大，如果不经常检查这三个M8螺杆（检查时需要把它从过桥里拿出来，非常麻烦，费工费时），螺帽松动后相应部件磨损加速，严重时造成下浮滚筒运动轨迹改变，输送链条齿板就会刮到过桥的两壁，造成更大的机械故障，直至不能工作。改进方法是更换两个强度高的Fc505球面轴承座，这种轴承座厚度为10毫米，而且每个轴承座是用四个M12的螺杆固定在下浮滚筒上，固定螺帽时滴少许密封胶，螺帽就不容易松动。这样改进后不用经常检查螺帽是否松动，故障率大大降低。

    四、履带张紧轮的注油嘴安装位置不合理

    S1.5A型联合收割机履带张紧轮的黄油嘴设计在张紧轮轮体上，工作中履带夹带的泥土就会把黄油嘴挤掉，使里面的轴承不能注油润滑。改进方法是把原来的注油孔焊死，在张紧轮轴上（外侧）安装注油嘴（具体方法：在张紧轮轴的轴向上加工一个直径为8毫米的孔，外侧套扣安装上黄油嘴；在轴的中间加工一个径向孔，使黄油能到达轴承处）。这样改进注油嘴不会被泥土挤掉，保养时注油非常方便。